“早くやれ”をなくしたら、残業も怒号も減った― 現場に平和をもたらす改善の考え方「SABATORI」
見過ごせない、感情の衝突が生む無駄
製造現場を止めているのは、設備ではなく「感情」かもしれない
製造業の現場では、よくこんな光景が見られます。
 
「まだ終わってないのか」
「早くやれ」
「なんでできないんだ」
怒る人、そして怒られる人。
 
すると現場は、だんだん静かになります。
意見を言う人はいなくなり、誰も本当の問題を言わなくなります。
納期は遅れ、残業は増え、在庫は増える。
しかしその原因は、設備でも技術でもないことがあります。
人の感情です。
人の感情の衝突が生む無駄、怒る時間・怒られる時間
私は長年、製造業の現場に関わってきました。
その中で感じてきたのは、現場には「感情の衝突が生む無駄」があるということです。
 
それは
・怒る時間
・怒られる時間
・責任を押し付け合う時間
です。
 
これらは帳簿には現れません。
しかし確実に現場の流れを止めます。
 
感情が現場を止め、止まった現場がさらに感情を刺激する。
この悪循環こそが、問題の本当の原因を見えにくくしているのです。
背景にあるTOC（制約理論）
この考え方の背景には
TOC（Theory of Constraints／制約理論）
というマネジメント理論があります。
 
TOCでは
「組織の成果は、最も弱い制約によって決まる」
とされています。
 
多くの人は、その制約を
・設備
・人員
・工程
だと考えます。
しかし現場では、もう一つあります。
「感情」です。
怒りや不安、誤った思い込みが、現場の流れを止めてしまうことがあるのです。
現場が変わるとき
これまで多くの工場で改善に関わってきました。
その中で分かったことがあります。
 
現場を変える第一歩は、設備ではなく、まず見方を変えることです。
 
流れを正しく見ることができるようになると
・残業が減る　
・納期が守られる　
・在庫が減る
そして何より、現場の会話が増えていきます。
怒号が消え、現場に落ち着きが戻ります。
 
SABATORIという考え方
SABATORIは、こうした現場体験から生まれました。
TOCの考え方をベースに、現場の流れを見える化し、
工程の滞りを明確にする仕組みです。
 しかし、私が本当に解決したかったのは設備の問題だけではありません。
 現場にある
・怒る
・怒られる
・責任を押し付け合う
 という
感情の衝突という問題です。
 
流れが見えると、怒る必要がなくなります。問題の原因が「あの人のせい」ではなく「仕組みの問題」として見えてくるからです。SABATORIは、生産の流れを見える化することで、感情ではなく事実にもとづいた改善を可能にします。
 
製造現場では、設備や人員の問題以上に、感情の衝突で現場を止めてしまうことがあります。
怒る、怒られる、責任を押し付け合う。
そうした負の感情の連鎖が、現場の流れを止めてしまうのです。
 
しかし、問題を正しく見つめ、知恵を使って流れを整えることで、現場は変わります。
SABATORIは、そのための考え方と仕組みです。
もしあなたの職場でも現場がうまく回らないと感じているなら、原因は設備ではなく「感情の衝突」かもしれません。
 
かつての私自身も、現場で怒鳴り続けていた一人です。
 
数字が悪いと誰かのせいにする。しかし本当は、どこで流れが止まっているかが見えていなかっただけでした。一度「流れ」の視点から見直してみてみませんか？
 
現場を見える化する「生産計画表の無料診断」
今回の考え方を、
自社の現場で試してみたいという方のために、
「生産計画表の無料診断」を開始しました。
 
現在お使いの生産計画表や工程表のデータや写真をもとに、現場の流れや滞りのポイントを確認します。対象は20名程度までの製造業の企業様で、データをご共有いただければ、場所を問わず対応可能です。
もちろん、開示したくない箇所はマスキングや塗りつぶしをしていただいたうえでご共有ください。品名・取引先名・数量など、隠した状態でも診断は十分に行えます。
 
実際の現場では、
「どこが詰まっているのか分からない」
「なぜ改善できないのか分からない」
という状態が多く見られます。
 
その原因を、設備ではなく「流れ」として捉え直すことで、改善のきっかけが見えてきます。
 現場の改善は、まず制約（ボトルネック）を見つけるところからです。
 
▼詳細・お申し込みはこちら
https://kps2000.com/freeassessment/
最後に、
SABATORIの仕組みは、全く儲からなかった現場の実体験から生まれました。
 そして同時に、
人の感情の衝突という見えない制約にも向き合う仕組み
でもあります。
https://kps2000.com/freeassessment/
お問い合わせ
和と全体最適のマネジメントコーチ　野村昭郎
E-mail：toc@kps2000.com
TEL：090-3405-7837

この悪循環こそが、問題の本当の原因を見えにくくしているのです。

現場を変える第一歩は、設備ではなく、まず見方を変えることです。